Les joints toriques sont des joints très polyvalents utilisés dans une large gamme d'applications industrielles. Ils peuvent être fabriqués avec différentes technologies de production, ce qui les rend plus ou moins adaptés à des utilisations spécifiques.

Dans cet article, nous analysons les différences entre les joints toriques vulcanisés (joints toriques vulcanisés ou joints toriques articulés) et les joints toriques moulés, en comparant les avantages, les inconvénients, les domaines d'application et les normes de référence.

Joints toriques vulcanisés ou moulés : différents procédés de fabrication

La différence la plus significative entre ces types de joints toriques concerne le processus de fabrication, mais implique également des aspects liés aux performances, aux coûts et aux applications. 

Joints toriques vulcanisés : caractéristiques, avantages et inconvénients

Les joints toriques vulcanisés (également appelés joints toriques vulcanisés) sont fabriqués à partir d'un cordon de caoutchouc extrudé qui est coupé. Les deux extrémités sont ensuite jointes et vulcanisées pour être collées chimiquement.

Avantages :

• ou moins cher. Idéal pour les joints toriques de grand diamètre ou pour une production rapide/personnalisée.
• Flexibilité dimensionnelle : il suffit de couper et d'épisser le cordon à la taille souhaitée.

Contre:

• Le joint est visible et peut constituer un point faible en cas de haute pression ou de conditions extrêmes.
• Aspect esthétique et précision inférieurs à ceux d'un joint torique moulé. 

(Dans la photo vous voyes un grand joint torique vulcanisé.)

Joints toriques moulés : caractéristiques, avantages et inconvénients

Les joints toriques moulés sont produits directement dans le moule, où le caoutchouc est injecté et lié chimiquement par chauffage (vulcanisé). Le résultat est un joint torique uniforme et sans couture sur tout le périmètre.

Même s'il y a un léger flash le long de la ligne d'étanchéité du moule, il est moins visible que la couture d'un joint torique vulcanisé.

Avantages :

• Meilleure étanchéité et résistance dans des conditions de haute pression.
• Aucun point faible le long de l'anneau.

Contre:

• Coût plus élevé, notamment pour les très grands diamètres ou les productions sur mesure.

(Dans le photo vous voyez les joints toriques moulés.)

Joints toriques vulcanisés ou joints toriques moulés: lequel choisir ?

Le choix entre les deux solutions dépend des variables de l'application :

• Joints toriques moulés : idéaux pour les applications critiques, où des performances élevées et une résistance à haute pression sont requises.
• Joints toriques vulcanisés : recommandés pour les grands diamètres, les applications non critiques ou la production sur mesure avec des délais et des coûts limités.

Joints toriques vulcanisés et joints toriques moulés : les principales normes de référence

Malgré les différences d'application et de performances, les joints toriques vulcanisés et moulés sont régis par les mêmes normes internationales : celles-ci sont toujours basées sur le produit fini et non sur le processus de production.

Les principaux aspects réglementés par la réglementation internationale sont :

• Dimensions– réglementées par les normes ISO 3601-1, DIN 3771 et AS568.
• Tolérances dimensionnelles – régies par la norme ISO 3601-2.
• Qualité visuelle / défauts – réglementée par ISO3601-3, SAE AS871.
• Bond Line / Flash – réglementé par la norme  – regolati da ISO3601-3.

Il est toutefois important de souligner que la technologie de production, bien que non directement couverte par les normes, peut affecter de manière significative la capacité à respecter les tolérances prescrites et les exigences visuelles. Dans le diagramme suivant, nous avons résumé les aspects réglementés, les réglementations et les problèmes critiques possibles.